Технология нанесения лакокрасочных материалов на ку­зов автомобиля (глава3)

Особенности пневматического нанесения 

    Пневматический метод нанесения лакокрасочных материалов получил наибольшее распространение в авторемонтной отрасли. Это и понятно. Данный метод относительно прост, он существенно повышает технологичность процесса окраски, ускоряет его. В свою очередь, стремление снизить непродуктивный расход материала, улучшить декоративные качества получаемого лакокрасочного покрытия приводит к появлению новых, более совершенных технологий распыления, нового, более совершенного, экологичного и экономичного оборудования.

   При пневматическом нанесении лакокрасочный материал расщепляется потоком сжатого воздуха, проходящего через окрасочный пистолет под большим давлением. Как раз величина этого давления и определяет тип окрасочного оборудования. Сегодня различают несколько таких типов. Основными из них являются: конвенциональное распыление при высоком давлении сжатого воздуха, распыление при низком давлении сжатого воздуха (система HVLP – High Volume Low Preassure - высокий объем, низкое давление) и распыление при среднем давлении сжатого воздуха (так называемая оптимизированная система РР).

   Общим для них является то, что сжатый воздух под большим давлением подается в окрасочный пистолет и, проходя через воздушную головку, до мельчайших частичек расщепляет лакокрасочный материал, образуя аэрозоль, который формирует окрасочный факел, вытекающий из сопла. Частички в составе факела долетают до окрашиваемой поверхности и осаждаются на нее, тем самым, создавая лакокрасочное покрытие.

   При этом следует учитывать, что в большинстве своем частички не долетают до окрашиваемой поверхности, образуя окрасочный туман, оседающий вне окрашиваемой поверхности, что приводит к значительному увеличению непродуктивного расходования материала. Поэтому основным направлением совершенствования пневматического окрасочного оборудования было повышение коэффициента переноса окрасочных пистолетов. От него зависит не только экономичность подобного метода окраски, но и, что становится немаловажным с учетом того, что работы ведутся синтетическими сольвентными красками, экологичность этого процесса.

   А началось все с изобретения Алленом де Вилбиссом во второй половине XIX в. самого принципа пневматического распыления. Знакомый с основными постулатами гидро- и аэродинамики, он впервые применил этот принцип для более эффективного лечения пациентов жидкими лекарственными формами.

   Его сын, Томас де Вилбисс, нашел новое применение изобретению отца, при этом в значительной степени усовершенствовав пульверизатор, использовавшийся исключительно для медицинских целей. Так в 1907 г. появился первый ручной краскопульт, который как нельзя лучше подходил для начавшей успешно развиваться новой отрасли промышленности - автомобилестроения. С его помощью значительно повысилась производительность процесса окраски, его эффективность. Качество получаемого лакокрасочного покрытия как с декоративной, так и с прикладной точки зрения (износостойкость, прочность и т. д.) не то чтобы не пострадало, а стало, по оценкам современников, куда лучше.

   Но вернемся в день сегодняшний и рассмотрим подробнее три основные системы пневматического нанесения.

§ 1. Типология окрасочных пистолетов 

Окрасочные пистолеты конвенциональной системы
 
   Довольно-таки долгое время на протяжении почти всего XX века пневматические окрасочные пистолеты для нужд авторемонтной отрасли были представлены пистолетами одного типа - конвенциональными пистолетами высокого давления. Они работали при примерном входном давлении в 3-4 атм.

   Иногда можно услышать или прочитать, что систему высокого давления называют еще прямой системой. Это обусловлено тем, что давление на входе в окрасочный пистолет примерно равнялось рабочему давлению на выходе, в каналах воздушной головки. Поэтому по подключенному на рукоятке манометру мы могли точно определить рабочее давление.

   Эти окрасочные пистолеты характеризовались достаточно маленьким потреблением сжатого воздуха, хорошим качеством распыления лакокрасочного материала и однородностью окрасочного факела. Тем самым обеспечивался хороший распыл, о котором до сих пор с умилением вспоминают матерые маляры старшего поколения.

   Как мы знаем, любой компрессор, помимо основной общеизвестной и для многих определяющей характеристики - выходного давления, имеет еще одну, и очень важную, которую обязательно надо учитывать при выборе оборудования. Это его производительность, т. е. способность прокачивать через себя определенное количество сжатого воздуха. Так вот, пистолеты высокого давления конвенционального типа предъявляли очень скромные требования к компрессору, что устраивало как самих маляров, так и хозяев автосервисных предприятий, поскольку для их продуктивной и стабильной работы требовалось мало сжатого воздуха, а следовательно, и не особо мощные компрессоры. Им достаточно было подавать примерно 300 л в минуту.

   Но, кроме такого обильного количества плюсов, пистолеты высокого давления конвенционального типа имели один существенный минус. Их главным недостатком был очень невысокий коэффициент переноса, в среднем 30-35 % (хотя, в зависимости от амбиций производителей подобного оборудования, заявляемые характеристики иной раз доходили и до 45 %, но в любом случае это очень маленький коэффициент).

   Этот недостаток обусловлен именно самим принципом пневматического распыления. Определенное количество капелек расщепленного лакокрасочного материала не долетает до окрашиваемой поверхности. Чтобы снизить этот показатель, как раз и был реализован принцип высокого давления. Но он, в свою очередь, породил и противоположный эффект: капельки лакокрасочного материала, под большим давлением вылетающие из сопла конвенционального пистолета и с высокой скоростью ударяющиеся об окрашиваемую поверхность, в массе своей отражались от нее, увеличивая непродуктивный опыл.

   Да и воздушная головка имела не совсем совершенное строение, влияющее на продуктивность и эффективность работы. Два этих фактора в совокупности в основном и приводили к значительным потерям лакокрасочного материала при окраске.

 Окрасочные пистолеты системы HVLP 

    С подобной ситуацией не могли смириться природозащитные организации. Не попадающий на окрашиваемую поверхность перепыл, по их мнению, способствовал загрязнению атмосферы. Поэтому введение в начале 80-х гг. прошлого столетия новых, более жестких законов, касающихся охраны окружающей среды, вынудило производителей окрасочного оборудования разработать более совершенный с экологической точки зрения окрасочный пистолет.

   Им стал прибор, распыляющий лакокрасочный материал при низком давлении сжатого воздуха, так называемой системы HVLP. Характеризует данную систему (это и легло в ее название) низкое рабочее давление, примерно равное ± 2 атм. на входе и максимум 0,7 атм. на выходе. Причем внутреннее устройство оборудования таково, что если мы при помощи манометра, расположенного на ручке окрасочного пистолета, отрегулируем входное давление, выставив 2 атм., то гарантированно получим на выходе искомые 0,7 атм.

   Надо сразу оговориться, что это осуществляется только при полной исправности окрасочного пистолета. Если же возникают какие-либо вопросы по поводу его работоспособности, то установить точное давление на выходе нам поможет специальная измерительная головка (один из тех аксессуаров, которые в изобилии предлагаются производителями окрасочного оборудования). Эта головка имеет два манометра, измеряющих давление в центральном и боковом каналах. Поэтому она, кстати, может пригодиться и для проверки исправности пистолета вообще.
Другой характерной особенностью окрасочных пистолетов системы HVLP является высокий коэффициент переноса, существенно    минимизирующий непродуктивный перепыл и равняющийся, по некоторым данным ведущих производителей в этой области, 60-70 %. Это достигается как раз за счет того, что работает оборудование данного типа на достаточно низком давлении сжатого воздуха. Следовательно, расщепленные частички лакокрасочного материала имеют на выходе из сопла очень невысокую скорость. Это приводит к образованию ровного факела, равномерно покрывающего окрашиваемую поверхность. Тонкую настройку ширины факела обеспечивает специальный регулятор на корпусе.

   Уменьшить давление на выходе удалось за счет изменения конструкции воздушной головки. Выходные отверстия стали раза в три больше, чем у конвенциональных пистолетов высокого давления, да и сами воздушные каналы внутри пистолета увеличились. Но увеличение коэффициента переноса увеличило и риск образования подтеков. Поэтому при работе с оборудованием данного типа надо четко следовать инструкции производителя.

   Другим недостатком системы HVLP стали возросшие требования к производительности компрессора, установленного на малярном участке. Она должна быть существенно выше, чем у компрессора, работающего с оборудованием конвенционального типа. Это и понятно: маломощный компрессор не будет успевать за пистолетом и прогонять то количество воздуха, которое необходимо для его корректной работы. Отсюда же и необходимость постоянного контроля за состоянием воздушной магистрали.

   Еще одно неудобство, которое доставляет маляру работа окрасочным пистолетом системы HVLP и о котором говорят многие специалисты (об объективности подобных заключений судить довольно сложно, но они имеют место быть, поэтому, мы и озвучиваем их), заключается в том, что незначительные ошибки в действиях сервисмена могут привести к некоторому ухудшению декоративных свойств получаемого лакокрасочного покрытия.

   Причем это ухудшение не всегда связано с несоблюдением жестких технологических требований, а в большей степени вытекает из самой технологии работы на низком давлении сжатого воздуха. Следствием является больший, чем в случае распыления на высоком давлении, размер расщепленных частичек лакокрасочного материала. Из-за этого, например, возникает неконтролируемая шагрень.

   Но как бы там ни было, плюсов у окрасочных пистолетов системы HVLP все равно намного больше, и они значительно существеннее, чем минусы.

Главные плюсы - существенное снижение перепыла и малое туманообрзование, приводящие к экономии до 30 % лакокрасочного материала.

Если, например, на окраску крыла ВАЗ-2109 при использовании конвенционального пистолета высокого давления в среднем уходило 200-250 г лакокрасочного материала, то применение окрасочного пистолета системы HVLP снизило это количество до 100-150 г. (Конечно, многое зависит от качества материла, техники, мастерства маляра и укрывистости автомобильной эмалевой краски, но мы имеем примерно такие цифры.)

   Уменьшение перепыла также, что немаловажно, продлевает срок эксплуатации нижних фильтров окрасочной камеры. Помимо этого, HVLP-технология позволяет уменьшить эмиссию растворителей. По некоторым данным, более чем 35 % окрасочных пистолетов используют сегодня технологию HVLP, применение HVLP -технологий регламентировано в 13 штатах США, в Англии и Голландии.

   Конечно, работая с таким оборудованием, надо скрупулезно следовать всем инструкциям производителя данного конкретного окрасочного пистолета. Следует помнить, что манометр, расположенный на рукоятке окрасочного пистолета, показывает динамическое давление на входе только при нажатом курке. Если курок отпущен, он покажет давление в воздушной магистрали.

   А ведь давление распыления для нас имеет большое значение. Его неправильная установка приводит к весьма плачевным последствиям. Здесь у нас и потеря цветового оттенка, и отвратительное качество распыления, и другие негативные моменты. И регулировать это давление надо не на редукторе, а на самом пистолете, на входе, учитывая, что где-то 0,55-1 атм. теряется при длине шланга 10 м и внутреннем диаметре 9 мм.

   Для того чтобы в окрасочный пистолет подавался специальный, подготовленный для использования сжатый воздух, в окрасочно-сушильной камере обязательно должен стоять фильтрующий модуль, состоящий из фильтра для удаления механических загрязнений, влаго-масло-отделителя, фильтра грубой очистки и заменяемого фильтра тонкой очистки (хотя, как известно, лучший фильтр - это металлическая заглушка, поскольку любой фильтр может когда-нибудь что-нибудь пропустить). Также в камере должны находиться измеритель и регулятор давления на редукторе.

   Эффективная и корректная работа всех этих фильтров и регуляторов для нас крайне важна - вследствие того, что окрасочные пистолеты системы HVLP чувствительны к перепадам давления. Надо всегда поддерживать в магистрали его оптимальную величину, чтобы не менялось давление распыления, рекомендованное производителем окрасочного пистолета и расходных лакокрасочных материалов. Скачки давления сильно влияют на факел и, соответственно, на результат окраски.

   Формируя такой модуль, лучше выбрать не комплексную комбинированную систему, а компонентную, чтобы в случае необходимости дооснастить ее другими элементами, благо сегодня на рынке представлено огромное множество подобных систем. Можно, например, в дальнейшем поставить дополнительный фильтр супертонкой очистки (он никогда не будет лишним, продлевая срок службы оборудования) или же, наоборот, убрать один из фильтрующих элементов, если вы считаете, что воздух у вас и так идеально чистый.

   Но тонкости работы с окрасочными пистолетами системы HVLP не ограничиваются только поддержкой стабильного давления. Существует еще целый ряд моментов, на которые надо обращать внимание малярам, применяющим в своей повседневной трудовой деятельности такие пистолеты. О них в большинстве случаев рассказывают производители, как самого окрасочного оборудования, так и ремонтных лакокрасочных материалов. Например, компания Spies Hecker рекомендует следующее: при работе окрасочным пистолетом системы HVLP перекрытие должно быть около 50 %; при нанесении 2К наполнителей, эмалей и прозрачных лаков надо производить распыление с более близкого расстояния; при распылении особое внимание надо обращать на толщину слоя.

Окрасочные пистолеты системы RР 

   Как мы поняли из двух предыдущих глав, окрасочные пистолеты конвенционального типа распыления при высоком давлении и окрасочные пистолеты системы HVLP наряду с положительными моментами, характеризующими их, имеют и достаточно слабых сторон. Попыткой совместить позитивный опыт, накопленный при использовании конвенционной системы и системы HVLP, стала оптимизированная технология распыления лакокрасочных материалов при среднем давлении сжатого воздуха – RP.

   В связи с этим главной особенностью окрасочных пистолетов системы RР стало сочетание преимуществ конвенциональных и HVLP-систем. А именно - низкий расход воздуха и высокий коэффициент переноса материала (примерно такой же, как у окрасочных пистолетов системы HVLP, -60-70%). Это позволило существенно нивелировать зависимость окрасочных пистолетов новой системы от давления сжатого воздуха в воздушной магистрали - окрасочные пистолеты системы КР мало чувствительны к перепадам давления в системах подачи воздуха.

   Претерпела изменение и конструкция внутренних воздушных каналов (на воздушной головке мы имеем порядка 0,7-1,2 атм.). Вследствие этого низкое потребление сжатого воздуха не сказалось на стабильности и однородности факела, и как следствие - на качестве окраски. На входе в окрасочный пистолет мы имеем порядка 1,6-2 атм., но потребление сжатого воздуха существенно снизилось. Это привело к ослаблению технических требований, предъявляемых к воздушным магистралям и компрессорам.

   Прежде чем перейти к следующей части нашего повествования, хочется в менторско-напутственном тоне еще раз сказать о необходимости бережного обращения с окрасочными пистолетами, к какой бы системе распыления они ни принадлежали. Мы, конечно, понимаем, что вам жутко надоели все эти нравоучения, но, как показывает практика, повторение не будет лишним.

   В подавляющем большинстве случаев именно из-за недостаточно осторожного и осмотрительного - прямо скажем, халатного обращения подобное оборудование и приходит в негодность раньше положенного срока. А потом летят гневные проклятия и нарекания в адрес производителей: мол, здесь недосмотрели, тут недостаточно крепко сделали. Да, справедливости ради отметим, что иной раз эти нарекания и бывают оправданны, но, пожалуй, в 90 % случаев не имеют под собой никаких оснований.

   Часто порой даже между опытными, высококвалифицированными мастерами приходится слышать диалоги следующего плана:
- Нет, пистолеты этой фирмы нам не нравятся.
- А что так?
- Да так,  у них бачки слабые.
- ??
- Да слабые, слабые - мы их роняем, и они бьются...

   Любит русский человек собственную неряшливость и неумение списывать на чужого дядю, оправдывая свои просчеты виной соседа, в данном случае производителя. Почему-то не может он понять, что не бачки у этой фирмы слабые, а в его голове что-то не так срабатывает.

 В тему:

   Рассказывая о типологии окрасочных пистолетов, нельзя не вспомнить и обойти вниманием пистолеты с нижним бачком. Когда-то именно они безраздельно царили в авторемонтных мастерских, и приход нового оборудования был встречен опытными малярами, как говорится, в штыки. Хотя, распробовав новацию, они скоро поняли все ее прелести и переключились без особых проблем.

   Но до сих пор на некоторых патриархальных автосервисных предприятиях еще используют ставшие в буквальном смысле легендой окрасочные пистолеты с нижним расположением бачка. Действительно, нельзя не отдать им должное: они удобны тем, что имеют куда большую емкость для лакокрасочного материала, чем образчики современного прогрессивного оборудования. Что позволяет за один раз облить машину практически полностью.

   Но таким бачком при окраске можно обстучать всю крышу, да и краскозаборная трубка в них не достает до дна, т. е. всегда определенное количество лакокрасочного материала остается неизрасходованным. А это уже весьма серьезный недостаток. Так что их уход с рынка краскопультов был заранее предопределен, и сожалеть об этом не стоит.

   Мы не призываем вас буквально молиться на оборудование (любое, но в данном случае мы акцентируем внимание именно на окрасочном), нет. Бережное и грамотное отношение к окрасочным пистолетам - вот все, что от вас требуется, и это такая малость! Но если вы именно так будете относиться к орудию своего труда, то и оно соответствующим образом отнесется к вам, в этом будьте уверены. Не подведет в трудную минуту, поможет выполнить сложный заказ в лучшем виде, сэкономит деньги на ремкомплекты и т. д.

   Поэтому еще раз повторимся: строго соблюдайте все инструкции производителя окрасочного пистолета, не поленитесь, прочтите, что и как надо делать, как и чем чистить. А то залезет какой-нибудь умелец железной спицей в пистолет, раскурочит там все и потом винит кого угодно в том, что пистолет пришел в негодность, но только не себя.
Все мы, конечно, мастера, но от того, что мы лишний раз что-то умное прочтем, наше мастерство не уменьшится, а может быть, даже и повысится. Не верите? Попробуйте, проверьте, и вы поймете, что это именно так.

   А еще бывают дюзы слабые: ударил или уронил, и она перестала корректно работать. Забывают, что ли, а, скорее всего - просто не знают (но, что самое ужасное, и не хотят узнать, лишний раз, перечитав инструкцию или переспросив, боясь потерять свой авторитет высокопрофессиональных специалистов, хотя то, что вы уточняете отдельные непонятные или неизвестные моменты, свидетельствует не в пользу вашего неумения, а как раз в пользу вашей опытности и профессионализма, по крайней мере, так происходит у нормальных людей), что дюзу нельзя не то чтобы ронять, а вообще категорически воспрещается ставить пистолет на стол со снятой воздушной головкой, потому что дюза хоть и металлическая, но ей хватит даже малейшей деформации, чтобы окрасочный пистолет перестал нормально работать.

   Кстати, о дюзах. Каждый производитель окрасочного оборудования четко оговаривает, какая дюза для какого лакокрасочного материала, какого производителя и какого вида выполняемых работ подходит. Но можно вывести следующие закономерности, подсказанные опытными специалистами в области покраски автомобилей.

   Для нанесения базы нужно применять дюзы 1,3-1,4 (для светлых цветов лучше 1,3). Для лака можно использовать 1,4 и даже 1,5, особенно если речь идет о покраске крупномасштабных деталей. Понятно, что с дюзой 1,3 заливать капот довольно-таки трудно, кто-то даже высказал мнение, что застрелиться можно. Естественно, при работе с подобными деталями иглу открывают на всю катушку, но подача лакокрасочного материала все равно остается весьма малой. С дюзой 1,4-1,5 подача уже больше. Для акрила дюза нужна такая же, как и для лака, для грунта - примерно 1,6-1,8. Под жидкую шпатлевку желательно иметь отдельный пистолет (да и под грунт хорошо бы тоже отдельный) с большой дырой 2,5-3.

§ 2. Системы сжатого воздуха (технология получения сжатого воздуха)

  Одним из главных факторов, влияющих на качество и эффективность проведенной окраски, является качество сжатого воздуха, посредством которого происходит процесс распыления лакокрасочного материала. Следовательно, воздух должен соответствовать определенным критериям.

   Во-первых, нужно, чтобы в системе подачи сжатого воздуха долго сохранялось оптимальное бесперебойное давление, необходимое для проведения окраски. Причем давление это должно быть постоянным и достаточным для распыления материала в течение продолжительного времени. При этом должны учитываться все потери давления, связанные с включением в работу дополнительного пневматического оборудования, поскольку нередко малярные участки оснащаются еще и пневматическими шлифовальными машинками и тому подобным инструментом.

Во-вторых, сжатый воздух должен быть сухим и чистым, т. е. очищенным от масла, пыли, конденсата, грязи и силикона посредством специального фильтрующего модуля. Несоблюдение этих требований приводит к многочисленным дефектам окраски, что, в свою очередь, приводит к потере времени и существенной доли прибыли из-за необходимости исправления брака и повторного выполнения работы.

   Требования эти серьезны и обязательны к выполнению, так как основными функциями сжатого воздуха при окраске являются: перенос материала с помощью окрасочного пистолета, регулировка параметров распыления и распыление лакокрасочного материала. Трудно переоценить важность того, чтобы при расчете потребления сжатого воздуха организовываемым малярным участком был проведен точный анализ потребностей каждого отдельного поста, применяющего в работе пневматический инструмент. От основательности и точности этого анализа в значительной степени зависит эффективность дальнейшей деятельности данного участка. От него же зависят тип и производительность выбираемого компрессора. Например, обдувочный пистолет в среднем потребляет 150 л сжатого воздуха в минуту, шлифовальное оборудование - до 350 л/мин, шпатлевочный пистолет - 180 л/мин, грунтовочный - 220 л/мин, окрасочный - 35О л/мин, комплект защиты дыхания - 100 л/мин, вулканизатор - около 200 л/мин. Это весьма усредненные цифры - более точные могут дать только сами производители того или иного вида оборудования, но и они весьма показательны.

   Конечно, не все оборудование будет одновременно находиться в работе, и на это надо делать определенную поправку, но она не должна быть направлена на заметное снижение общего объема потребляемого сжатого воздуха. Ведь порой случаются примечательные случаи, когда, например, вместо обдувочного пистолета некоторые особо одаренные профессионалы используют быстросъемный штуцер. Потребление сжатого воздуха в этом случае при давлении в 4 атм. совершит скачок более чем в 4 раза и составит вместо 150 л/мин уже целых 700 л/мин (вот уж воистину - деньги на ветер). Во избежание таких случаев надо подстраховываться.

   Но лучше всего при расчете мощности необходимого вам компрессора обращаться все-таки к профессионалам, специализирующимся на подобном проектировании и расчетах для компаний. Только они смогут точно оценить реальное потребление и дать ценный совет, хотя от всего на свете застраховаться, прямо скажем, нереально.

  На практике широко распространенной ошибкой является неправильное понимание величины производительности компрессора, указанной в каталогах. Уточняем: в каталогах большинства фирм-производителей компрессоров под этой величиной подразумевается максимальное потребление воздуха на входе компрессора, т. е. данную величину нельзя понимать как производительность компрессора на выходе - она не учитывает его КПД и конструктивные особенности. Поэтому еще раз повторяем: при расчете мощности необходимого вам компрессора следует обратиться к специалистам.

   Существует три основных типа компрессора, различаемых по механизму работы и технологии сжатия и подачи воздуха. Соответственно, и возможности максимальной производительности у них разные.

   Производительность компрессора, как правило, указывается для обычных условий, при которых атмосферное давление составляет 1 атм. или 1 бар, а температура - + 20 °С, и измеряется в следующих единицах: м³/мин, м³/ч, л/с, л/мин.

   Сжатие газа в компрессоре происходит при помощи привода, в качестве которого обычно выступает электродвигатель или дизель. Здесь имеют значение следующие параметры:

- мощность привода; измеряется  в  киловаттах или лошадиных силах, соответственно 1 л. с. = 0,74 кВт;

- частота вращения; измеряется в оборотах в минуту.

   При применении электродвигателя имеют значение также напряжение и частота питающего напряжения.

   Существуют компрессоры стационарные и передвижные. Стационарные компрессоры устанавливаются на определенное место, при необходимости - на специальную несущую раму или фундамент. Передвижные компрессорные станции изготавливаются на базе шасси и могут перемещаться по территории малярного участка от объекта к объекту.

   К самому простому и недорогому типу компрессоров относятся мембранные компрессоры. Мембранные компрессоры предназначены для сжатия различных сухих газов, кроме кислорода, без загрязнения их маслом и продуктами износа трущихся частей. Принцип их действия следующий: давление воздуха создает специальная эластичная пластинка — мембрана, которая приводится в движение эксцентриком или кривошипным механизмом, соединенным с приводным мотором. Мембранные компрессоры - простое и недорогое решение при низких требованиях к количеству сжатого воздуха. Но дешевизна их с лихвой компенсируется последующими затратами на ремонт и техническое обслуживание.

   Поршневые компрессоры значительно надежнее, производительность их выше. Их можно рекомендовать для тех автосервисных предприятий, где потребность в сжатом воздухе не превышает 1000 л/мин. Основные достоинства поршневых компрессоров - их заметная дешевизна по сравнению с роторными компрессорами и высокая ремонтопригодность. При своевременном обслуживании поршневой компрессор - практически «вечная» машина. Во время технического обслуживания «внутренности» промышленного поршневого компрессора обновляются, и единственная часть, которая обычно не заменяется, - это несущая рама, станина. Все остальное - поршневые кольца, клапаны, поршни, цилиндры и даже сам первичный двигатель - в определенном роде расходные материалы.

В тему:

Компрессор - устройство для сжатия и подачи воздуха или какого-либо другого газа под давлением не менее 115 кПа.

   Но необходимость проведения частого технического обслуживания и ремонта - это и главный недостаток поршневых компрессоров. Кроме того, стоимость их обслуживания довольно высока, так как для этого необходим квалифицированный персонал, да и само обслуживание трудоемко.

   Межсервисный интервал поршневого компрессора обычно не превышает 500 рабочих часов. В результате нормальная ситуация для промышленных предприятий, использующих поршневые компрессоры и по сей день, когда на один работающий поршневой компрессор приходится один резервный или/и находящийся в состоянии ремонта поршневой компрессор. В советские времена для обслуживания поршневых компрессоров на промышленных предприятиях даже организовывались отдельные службы. Если же предприятие было не очень крупным, то все равно наличие дежурного и оператора считалось необходимой нормой.

   На сегодняшний день для случаев, когда требуется производительность менее 200 л/мин, поршневые компрессоры намного эффективнее и гораздо дешевле, чем компрессоры других технологий сжатия. При малой производительности поршневые компрессоры превосходят винтовые компрессоры. Ведь при выборе компрессора необходимо помнить о том, что стоимость его эксплуатации в течение всего срока службы в несколько раз превосходит первоначальные затраты. Если требуется малая производительность, компрессоры поршневого принципа сжатия наиболее предпочтительны.

   Помимо этого, промышленные поршневые компрессоры одинаково хорошо работают в повторно-кратковременном режиме, они намного экономичнее, чем винтовые компрессоры.

   Ну а самым дорогим типом компрессоров являются роторные. Если ваши потребности в сжатом воздухе превышают 1000 л/мин, то роторный компрессор - как раз то, что вам нужно. В данном сегменте потребляемого объема именно роторные компрессоры становятся более экономичными и перспективными, ведь это совершенно другой уровень технологии, качества и надежности.

   Роторный компрессор производит сжатый воздух без пульсаций и без перебоев, не допуская скачков давления, на протяжении длительного времени, вследствие чего может обеспечивать сжатым воздухом технологическую сеть без ресивера. Следует отметить его надежность и ремонтопригодность. Компрессорные станции именно с роторным компрессором получили популярность при использовании его в тяжелых климатических и производственных условиях. Но за такое удовольствие надо платить, роторные компрессоры дороги, хотя они действительно стоят тех денег, которые за них требуют.

   Устанавливая компрессор на участке, не забудьте о влаго-масло-отделителе охладительного типа и о вымораживателе. Его еще иногда именуют холодильником, опреснителем или сублиматором. Он обязательно должен стоять на выходе компрессора, поскольку выкачиваемый из компрессора воздух имеет достаточно высокую температуру, порядка + 60... + 70 °С. Во влаго-масло-отделителе воздух охладится, причем вода и масло, находящиеся в нем в виде взвеси и пара, конденсируются и удаляются.

   Желательно также закольцевать всю воздухопроводную систему, чтобы во всех ее точках давление было одинаковым. Если этого не сделать, то в самой дальней точке давление будет минимальным. Причем чем длиннее воздушная магистраль, тем меньше давление в этой дальней точке.

   Магистрали необходимо придать небольшой уклон. Это нужно для того, чтобы конденсат, неизбежно скапливающийся в ней, попадал в специальные отстойники, а не на посты потребления. Этому же (дополнительной защите от влаги и масла) будет способствовать и придание отводам на посты кольцеобразной формы в виде арок. 

   Кроме того, главные влаго-масло-отделительные фильтры надлежит устанавливать на каждом из концов магистрали, т. е. на ее выходе (обязательно) и на входе (можно не ставить при наличии вымораживателя) в ресивер компрессора.

   Вряд ли стоит говорить о том, что каждый пост должен быть в обязательном порядке оснащен влаго-масло-отделительной системой, но наиболее тонкую и высокопроизводительную систему надо поставить в окрасочно-сушильной камере. Подобные системы позволяют проводить точную регулировку выходного давления, устранять посторонние запахи и фильтровать поступающий сжатый воздух от водно-масляного конденсата, а также от частиц пыли. Самые последние модели фильтров, по данным их производителей, позволяют получать сжатый воздух, очищенный на 99,99998 % от масла, пыли и влаги.

   Все фильтры, как правило, комплектуются системой автоматического сброса конденсата и не требуют дополнительного обслуживания. Необходимо лишь регулярно проверять и менять фильтр тонкой очистки.

   Еще один важный момент при организации магистрали сжатого воздуха - выбор диаметра труб для этой магистрали. Данная магистраль - это довольно масштабная и протяженная пневматическая система, в которой с удалением от источника нагнетания сжатого воздуха будет падать внутреннее давление. Как правило, для подобных магистралей используются шланги с внутренним диаметром 6, 9 и 13 мм. Причем чем меньше диаметр шланга, тем большая потеря давления будет в нем наблюдаться, - в связи с удалением от источника нагнетания. Шланги с внутренним диаметром 13 мм обычно длиннее (более 10 м), поскольку наибольшая эффективность их применения проявляется при высоком потреблении сжатого воздуха.

   Невозможно привести точные цифры падения давления в шлангах магистрали сжатого воздуха, поскольку они в значительной степени обусловлены не только длиной магистрали, но и количеством расположенных на ней постов потребления. Точный расчет, опять же, могут провести только представители специальных организаций, занимающихся проектированием и планированием малярных участков на предприятиях авторемонтной отрасли. Поэтому самостоятельное творчество, любое проявление самодеятельности здесь будет вряд ли уместно.

§ 3. Ошибки пневматического нанесения 

   Конечно, ошибки могут случаться при любом, даже самом грамотном, кропотливом, педантичном и аккуратном нанесении лакокрасочного материала на окрашиваемую поверхность пистолетом любой системы распыления. В этой главе мы попытаемся рассмотреть наиболее характерные из них, установить их причины и дать некоторые рекомендации, с тем, чтобы в дальнейшем их исправить или устранить. А также, чтобы не допускать их в последующей работе и уметь прогнозировать.

   К сожалению, нельзя с достаточной долей достоверности утверждать, что именно такой-то фактор привел к данному дефекту распыления. Каждый случай уникален в своем роде, но об основных и наиболее характерных причинах возникновения дефекта мы судить можем.

   Да и спектр самих ошибок весьма широк. Рассмотреть все мы не в состоянии, поскольку они могут быть вызваны самыми банальными и тривиальными причинами, которые не всегда и в голову сразу приходят. А могут и наоборот - являться следствием износа окрасочного оборудования, способного проявиться и характерным дефектом, и чем-то из ряда вон выходящим.

   В любом случае, видя, что процесс распыления стал идти некорректно, вам в первую очередь надо, не впадая в панику и не хватаясь за голову, прибегнуть к наиболее простым способам диагностирования причины дефекта. И только потом, не найдя простого объяснения случившейся ошибке, прибегать к глубокомысленным выяснениям и умозаключениям: а почему же это так все непросто устроено в мире?

   Мы не беремся рассматривать и те случаи, когда у маляра, как говорится, руки не из того места растут и он не хочет сделать себе пластическую операцию. Наши советы касаются только тех, кто стремится расширить багаж своих знаний - с тем, чтобы сделать свою работу более продуктивной и эффективной. От этого, кстати, прямо зависит и их заработок.

   При правильной регулировке и настройке окрасочного пистолета, когда тщательно и своевременно проводится его техническое обслуживание, распыляемый факел оставляет на окрашиваемой поверхности ровный, без каких-либо изъянов и геометрических смещений след, напоминающий по внешнему виду вытянутый овал или прямоугольник с сильно закругленными краями. Его боковые стороны будут ровными, а лакокрасочный материал равномерно распределится по всей его площади.

   Если же наблюдается слишком сильная концентрация материала в центре, то это может быть вызвано либо слишком большой вязкостью распыляемого материла, либо неправильным, слишком маленьким давлением сжатого воздуха или же чересчур большой подачей краски. Слишком большой диаметр иглы и дюзы тоже может вызывать подобный дефект.

   Чтобы его устранить, необходимо уменьшить с помощью малых доз разбавителя вязкость распыляемого лакокрасочного материала, правильно отрегулировать давление воздуха и подачу материала или же заменить иглу и дюзу на меньшие.

   Слишком большое расширение факела внизу или вверху чаще всего вызывает засорение воздушной головки, дюзы или воздушных каналов.

   Чтобы установить, что именно у вас засорилось, поверните воздушную головку на 180°. Если рисунок тоже перевернулся, то причина дефекта кроется именно в воздушной головке. Снимите ее и промойте растворителем. Если же рисунок после поворота не перевернулся, то, скорее всего, причина кроется в грязи, попавшей в дюзу. Обычно это остатки засохшей краски или лака. Вам надо будет тщательно очистить дюзу деревянной (мы подчеркиваем - исключительно деревянной!) палочкой, но лучше это сделать специальными иголками из набора для чистки окрасочного оборудования.

   По этим же причинам может происходить и смещение распыляемого лакокрасочного материала вправо или влево от факела и его неравномерное наложение на окрашиваемую поверхность. Способы диагностирования и устранения этого дефекта точно такие же, как и в предыдущем случае.

   Если вы видите, что лакокрасочный материал распыляется неравномерно и прерывисто, струя нестабильна и пульсирует, то это может быть вызвано целым рядом причин, устранять которые надо только после их точного установления. Некоторые из них несложно выявить при более внимательном осмотре окрасочного пистолета.

   Если вы работаете пистолетом с нижним бачком, то не исключено, что этот дефект обусловлен недостаточным количеством лакокрасочного материала в емкости или слишком большим наклоном, при котором производится окраска. Добавьте материал в бачок или поверните краскозаборную трубку на 180° и стабильность струи восстановится. Вероятно, «виновник» - и сам бачок: просто засорилось вытяжное отверстие (отверстие в крышке бачка для сообщения с атмосферой). Прочистите отверстие, и распыл снова станет корректным.

   Но данный дефект могут вызвать причины и посерьезней, например повреждение дюзы, недостаточно плотное ее крепление или недостаточно плотное крепление иглы. В этом случае вам стоит проверить крепление дюзы и саму дюзу, и если ничего серьезного с ней не случилось, то просто покрепче ее затянуть. Если дело в игле, то попробуйте смазать сальник крепления иглы, а если это не поможет, то замените его, плотно затянув винт крепления, но, не нарушая свободного хода иглы.

   Труднее установить причину, если засорился канал подачи или шланг. Внешний осмотр окрасочного пистолета, как и в предыдущем случае, не поможет. Промойте канал подачи, а если картина не изменится, то поинтересуйтесь состоянием шланга. Можно, конечно, прочистить шланг, но лучше заменить его новым.

   Разбираясь с окрасочным оборудованием, пытаясь установить причину подобного дефекта, учитывайте, что его появление может быть и следствием слишком большой вязкости лакокрасочного материала. Уменьшите ее, и, может быть, вам не придется бежать в магазин за новым шлангом.

   Сильное сужение факела в центре может возникнуть из-за недостаточной подачи материала или неправильно выбранного (слишком высокого) давления воздуха. В этом случае путем увеличения подачи материала с помощью регулятора на корпусе окрасочного пистолета или уменьшения давления распыления вы устраните этот дефект.

   Если же вы работаете окрасочным пистолетом с подачей краски под давлением, то наиболее характерной причиной такого явления может служить слишком низкое давление материала. Увеличив его, вы сделаете проекцию факела на окрашиваемую поверхность оптимальной.